模块化设计通过标准化生产、灵活组合、资源共享、流程优化和技术复用五大核心路径，显著降低了航空航天测试成本，具体分析如下：
1. 标准化生产与组装：降低设备采购与制造成本
- 通用性增强：模块化设计使测试设备各功能模块实现标准化生产与组装，不同模块可快速组合成适应多种测试需求的系统。例如，某低空飞行器采用模块化设计后，测试设备通用性提升，设备采购成本降低约25%。
- 规模化效应：标准化产线与模块化组装模式支持规模化生产，进一步摊薄边际成本。如卫星制造企业通过年产100颗卫星的产能规模，将单星总装周期从半年压缩至2-3个月，同时降低制造成本。
2. 灵活组合与快速迭代：减少实际测试次数与时间成本
- 虚拟测试替代物理测试：模块化设计支持建立数字孪生模型，通过虚拟振动测试、仿真分析等手段，减少实体样机制造需求。例如，利用模拟软件进行前期测试，可减少至少40%的实际飞行测试次数，大幅降低燃油、设备损耗等成本。
- 并行开发与自我完善：模块化设计将复杂系统解耦为功能独立的板块，各模块可并行开发、自我完善，缩短测试周期。例如，航空电子集成测试平台通过分层式虚拟仪器架构，实现“集中数采-服务器综合处理-客户端个性化定制”，提升测试效率。
3. 资源共享与成本分摊：降低场地与设备使用成本
- 共享测试资源：多家企业或研究机构通过共享测试场地、设备等资源，实现成本分摊。例如，某地区低空飞行器测试场地通过共享模式，使各方平均成本降低约35%。
- 开放式生态合作：模块化设计吸引第三方开发者参与生态建设，用户可轻松集成外部算法或硬件，避免重复开发。例如，卫星制造企业通过共享能源模块与电源系统设计，降低后续卫星任务的研发成本。
4. 流程优化与自动化：减少人力与时间浪费
- 标准化测试流程：明确从准备、实施到结果评估的每一个环节，减少因流程不清晰导致的时间浪费和资源损耗。例如，采用标准化流程后，每次测试周期平均缩短20%，间接降低成本。
- 自动化检验检测：结合自动化产线建立全流程自动化检验检测系统，提升生产效率并保障质量。例如，卫星制造企业通过自动化测试系统，确保每颗卫星出厂前通过百余项严苛检验，同时减少人工干预成本。
5. 技术复用与升级：延长设备使用寿命，降低全生命周期成本
- 模块化升级与维护：当某个模块需要维修或升级时，可单独替换而不影响其他系统，避免整体更换的高昂成本。例如，航空器通过模块化设计，使维护和升级效率提升，同时降低备件库存成本。
- 跨项目复用标准模块：标准化的模块可在不同项目中重复使用，减少研发时间和成本。例如，卫星制造企业通过复用结构热控一体化模块、分布式能源模块等核心技术，降低后续卫星任务的研发成本。
